第1章        工程说明
1.1           工程概况
    1.1.1  工程简介
本过街天桥主桥桥跨布置为35.5+35+35.3m预应力混凝土连续箱梁，跨越东外环路和八干渠，东外环路断面为3+6+12+6+3m，和拟建过街天桥正交，考虑在两侧人行道上设置桥墩，35.3m一跨跨过非机动车道和机动车道；八干渠现状宽16.34m，与拟建过街天桥交角为74°.过街天桥净宽3.3米，自行车坡道设置两侧，各0.5米。主桥为三跨等高的预应力混凝土连续梁。主桥共设四个桥墩，边墩采用钢筋混凝土盖梁，独柱墩直径1.2米。两侧梯道采用钢筋混凝土实体板，新笑区侧梯道桥跨度为4*9.2m，老校区侧梯道桥跨度为11.4+4*9.2m，下坡梯道坡度为1：4。
    1.1.2  主要技术标准
1、桥梁荷载：人群荷载：3.5KN/M2
2、道路净高：5.5米
3、桥梁宽度：4.0米（全宽）
4、桥梁设计纵坡：
   （1）、主桥：i＝0.5%
   （2）、下坡梯道桥：i＝25%
1.1.3主要施工技术规范
1、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）
2、《公路工程技术标准》（JTJ001—97）
3、其他与本工程相关的行业规范、规程、技术文件。



第2章        施工总体规划
2.1         安全、质量、环保、工期目标
    2.1.1  安全目标
坚持“安全第一，预防为主”的方针，全面开展安全标准化工地建设，严格执行交通部有关文件规定，狠抓“六不准”在施工中的落实，施工中严格执行《安全产生法》的有关规定，确保施工安全。杜绝重大责任事故和职工因工重伤或死亡事故。
    2.1.2  质量目标
(1)确保工程质量达到交通部、河北省现行的工程质量验收标准。
(2)确保工程一次验收合格率100%，主要分项工程达到交通部《公路工程质量检验评定标准》JTJ071-98的优良等级，单位工程优良品率95%以上，争创样板工程。确保市级优质工程。
    2.1.3  环保目标
严格按照《中华人民共和国环境保护法》、《中华人民共和国水土保持法》和河北省及廊坊市环保部门的有关环保要求，积极维护当地自然环境，最大限度地减少施工对自然环境的破坏，争创文明施工标准化工地。
    2.1.4  工期目标
满足合同承诺的工期总体要求，同时满足业主对各项工程初步进度设想的目标要求，并在此基础上，对各项工程的工期安排略有提前。计划于2005年8月11日开工，2005年11月20日竣工，工期100个日。
2.2          施工准备情况
    2.2.1  内业准备
⑴认真阅读施工图纸，查看有关施工规范，并做好阅图记录，准备图纸会审。
⑵编写各种针对性保证措施及重点工序的作业指导书。
⑶进行临时工程设施建设的具体设计，规划好施工现场。
⑷北起有关施工技术资料及有关施工记录等技术表格。
    2.2.2  外业准备
⑴现场详细调查和地质勘察。
⑵根据设计院提供的定线资料和测量标志资料，现场指认控制桩位置，对桩位进行复测，同时放出桥中线桩和护桩，设置临时水准基点，并整理测量成果上报监理工程师及业主备查。
⑶现场的“三通一平”及临时设施的修建。
⑷做好材质检验工作，备好现场试验、现场取样等有关设备、器具。
2.3         临建工程和施工场地布置
本着节约用地，节省投资，因地制宜，便于施工，永临结合，尽量利用既有设施等原则，进场后立即组织临时工程修建，确保早进场，早准备，早开工。
    2.3.1  施工房建
施工房建设置位置及数量的原则是：租建结合、就近设营、少占耕地、方便施工、方便内外联络、便于管理、节约费用。项目经理部租用房屋，各工程队的生活办公用房采用活动板房房屋，屋内外地面采用水泥地面，驻地周围设围栏。
    2.3.2  施工通讯
各工程队队长和现场主要管理人员配备移动电话，以保证对内和对外联系畅通。
    2.3.3  施工场地
为少占耕地，节约投资，本工程施工场地原则上均安排在拟建工程周围学校已征用的土地上。
2.4         施工组织机构
本工程设项目经理1人，技术负责人1人，施工工长1人，质检员1人，实验员1人，材料员1名，库管员1名。配备管理及技术人员。详见表《组织机构图》。
2.5         施工单元划分和施工队伍安排
根据本工程的工程内容、工程数量、工程特点、工期要求和现场施工条件，结合进场队伍的技术装备和施工能力，将该工程安排2个劳务队伍共同承担该工程施工任务。
2.6         资源配置计划
    2.6.1  劳动力计划
根据该工程的工程数量、工期要求及施工总体安排，共计安排50人先后进场施工。施工中将根据周、月计划安排动态调配，劳力高峰期普工缺口采取倒班或雇佣季节工解决。
    2.6.2  原材料供应计划
本工程所用的原材料，根据工程施工进度分期、分批进场，保证施工顺利进行。地材考虑料源的供应能力、工程进度、气候条件等因素，结合施工高峰期需要量，保证有充足的储备。
2.7         工期及施工进度计划
本合同段计划开工日期为2005年8月11日，竣工日期为2005年11月20日（实际工期100日）。比招标文件要求工期(100个日)提前10日竣工。本合同段各分项工程施工进度计划详见《北华航天工业学院过街天桥工程施工进度网络计划图》。
第3章        主要分部、分项工程施工方案
3.1 施工安排
桥梁工程拟成立2个工程施工队进行施工。
3.2 普通施工工艺和施工方法
3.2.1 钻孔灌注桩基础施工
本标段共设计钻孔灌注桩19根，桩径为1.2m的8根，桩径为1.0m的7根，桩径为0.8m的4根。
采用反循环钻机进行泥浆护壁成孔，因这种型号钻机对各种地层土壤适应性较强，钻进速度快。
钻孔灌柱施工工艺框图















⑴设备配置
采用反循环钻机进行泥浆护壁成孔，因这种型号钻机对各种地层适应性较强，钻进速度快。
反循环钻机2台; 汽车吊1台; 电焊机4台; 导管1套; 水下混凝土灌注工具2套。
⑵工期估算
钻进 3m/h，每台班钻进尺3×8=24m
清孔                   4h
下钢筋笼               8h
灌注混凝土             3h
移钻机                       2h
若桩长按平均25m计，则完成一根桩预计约需25h，19根桩约需20个工日，考虑到施工中可能出现的问题，安排2台钻机施工，可保证在计划工期内完成施工任务。
⑶施工方案及工艺操作要点
①施工准备
平整桩位处地面，布设泥浆池，以减少环境污染，高度2m，按造浆池、沉淀池、循环池分别布设，池间设置挡板式闸门及连接槽。在施工场地设置围护结构。
②桩孔定位测量
桩孔定位根据桩位座标,用全站仪测定桩孔中心位置。在施工过程中要经常检测孔位是否移动。并埋设“米”字型护桩。
③埋设护筒
钻孔桩基采用钢护筒，护筒采用8mm钢板卷制，并焊有吊环,底部设刃脚。底部应埋设在地面下0.5m。护筒埋设采用压重，压重加载要对称，避免倾斜。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，对出现的偏移和下沉要及时处理。
④钻孔
钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。
钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。
开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后开始钻进。进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁。钻至护筒底部以下1m后，则可按土质情况以正常速度钻进。钻进过程中应经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。
钻孔过程中要保持孔内有1.5m-2m的水头高度，并要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必须保持连续性，升降钻头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。拆除和加接钻杆时力求迅速。
钻孔泥浆采用的优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池和沉淀池串联并用。
钻孔作业的劳动组织：每台钻机每台班配备操作人员7人，其中指挥1人，卷扬机1人，机电工兼记录员2人，装拆钻杆及清渣3人。
钻孔至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。
⑤清孔
钻进达到设计标高，测定孔深无误后，采用离心吸泥泵清孔。清孔时，孔内水位要高于地下水位1.5～2m，以防止钻孔桩孔壁塌陷。
施工中不得用加深孔深来代替清孔。
当钻进深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查、确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可后，方可进行灌注水下砼的工作。
⑥钢筋笼的制作与安放
钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m-2.5m用φ18mm钢筋设置一道加强箍。在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块。
钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊牢。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。
⑦灌注水下混凝土
灌注水下砼的标号为C25，采用导管法施工。
a导管接头为卡口式，直径φ250mm，壁厚10mm，分节长度为1m～2m，最下端一节长5m。导管使用前须进行水密、承压和接头抗拉试验。
b灌注混凝土前应将灌注机具如储料斗、溜槽、漏斗等准备好。
c导管安装在孔内时，位置应在孔径中心，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁，并用稳固架加固。
d水下混凝土要具有良好的和易性，砼在搅拌站集中拌合，运至现场，直接灌注入模，并用吊车配合施工。
e灌注混凝土之前，对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规定，认真做好灌注前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。
灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm～45cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。剪球灌注开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m～4m，特殊情况下不得小于1m或大于6m。当混凝土面接近钢筋骨架上部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：
a使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力；
b当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m～2m后，适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。
c为确保桩顶质量，桩顶加灌0.5m～0.8m高度。同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。
混凝土灌注开始后，要连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，要徐徐的灌注混凝土，防止在导管内形成高压空气囊。
灌注的桩顶标高比设计高出0.5m，预加的高度在承台基坑开挖后人工凿除，凿除时防止损毁桩身。
⑧钢护筒拔出
桩基砼强度达到设计强度的75%时，即可进行钢护筒拔出，钢护筒拔出采用汽车吊车，注意施工时不能对桩基砼造成损害。
⑨钻孔桩工程的中间验收
a钻孔桩施工结束后，根据实际桩位检查其桩位偏差。
b桩身砼试件进行抗压强度试验，其方法和结果应满足国标《砼强度检验评定标准》的要求。
c钻孔桩施工结束并达到强度后，人工凿除桩顶多余混凝土部分，即对桩基进行强度检验，按桥涵施工技术规范和监理工程师的要求进行有关测试。
d钻孔桩施工结束后，应清理场地，处理好泥浆池，达到监理工程师的满意。
3.3 承台施工
钻孔桩施工结束后，放样承台基坑开挖轮廓线，放线原则是承台设计轮廓线外50cm，按垂直开挖方案施工。开挖至承台底标高后，在基坑四角处挖积水坑，用小型泥浆泵排出基坑内积水。
做好垫层混凝土，按设计要求绑扎钢筋，承台顶面按图纸要求预留出与墩身砼的连接筋。承台模板支立及加固如下图所示：













3.4 桥梁墩台身施工






墩台身施工工艺框图
施工工艺框图如下图所示：












⑴模板：采用组合定型钢模一次安装完成。钢模采用4～5mm钢板制作，每节高1.5m。每隔1.0～1.5m加拉杆加劲箍一道；外围用钢管支撑；用2台经纬仪校正轴线；钢管支撑点必须牢固。
⑵操作平台：墩台身使用碗扣式脚手架整体连接施工平台，随装模随搭设，用φ40钢管做斜撑,斜拉撑每隔1.50m用木枋压实,加12mm槽钢用螺丝作加强箍固定,用2台经纬仪校正。
⑶钢筋弯制、绑扎：墩身采用分节现场弯制和焊接成型后，用汽车吊吊装。
⑷砼灌注：混凝土运输车运送，砼输送泵泵送入模。配合漏斗、套筒一次连续灌注完成。套筒距砼面 1.0m，随灌随拆。每0.50m用插入式振动器振动一次，直至墩顶，清理浮浆和混合物，12h后覆盖洒水养护7天。
3.5 砼盖梁浇注
盖梁施工工艺框图如下图所示：
盖梁施工工艺框图














⑴支承盖梁底模的方法，采用碗扣式脚手架搭设落地满堂支架，盖梁支架采用钢支架,为了使支架立于稳固可靠的地基上，防止不均匀沉陷造成梁体开裂，支架地基必须进行夯实，上铺25cm×25cm方木，支架立于方木。
⑵模板工程
模板采用大块木模板，盖梁前后采用4块大模板组拼，每块钢模板面≥2m2，模板顶面及底面用对拉螺栓防止砼跑模，其模板结构如下图所示：










⑶钢筋工程
各部位的钢筋在钢筋加工场集中加工，并做好标记，运至现场，就位绑扎和电焊成型，主筋直径大于25mm的均放在受力最小处并错开布置。各部位的钢筋加工必须符合施工规范的要求。
⑷浇筑混凝土
①墩柱、盖梁、台身混凝土的浇筑前应检查孔洞、预埋件位置是否正确并加固使之不至于因砼的振捣而移位。
②混凝土采用拌和站集中拌制。砼输送车送至浇筑处，用砼泵泵送的施工方法。当混凝土浇筑高度超过2m时采用铁皮串筒，防止混凝土离析。浇筑时在墩台整个平面内水平分层进行，每层厚度控制在30cm用插入式振动器分层捣固，以保证混凝土密实。
③混凝土在浇筑过程中，要有专人值班，观察各种预埋件的位置是否移动，模板与支架有无变形或沉降，如发现有，应立即采取措施予以校正加固。
④砼浇注完毕要及时养生，12h后养护7天。达到拆模强度时方可立拆模，拆模后用塑料薄膜覆盖并浇水湿润养护。
3.6 梁体施工
3.6.1基础处理
由于5-7轴间为荒地，地基需进行处理。5-6轴中间为八干渠，采用埋管回填的方案。渠底浇筑20cm混凝土垫层，埋置80cm过水管，以保证八干渠水流畅通。管上回填素土至渠顶，回填顶面保证8m，两面1：1放坡，顶层30cm灰土回填压实，6-7轴间的地基为荒地，对原有的地面进行压实处理，在其上浇筑10cmC15混凝土基础，以保证排架基础稳固，并在基础两侧设置边沟，确保基础周边排水畅通，以防止地表径流浸泡基础。在处理完的基层面上直接立支架。
3.6.2排架搭设
5-7轴现浇箱梁采用满堂支架现浇。采用WDJ碗扣支架做为临时支架，在箱梁箱底位置，支架搭设按90×90cm布置，在横梁底位置，支架搭设按照60（横）×90cm（纵）布置。于纵梁位置增设钢管加密。支架一个横断面上打2道剪力撑，纵桥向每4.5米设一个剪力撑的加强断面。支架外侧，纵桥向每4.5米打一道剪力撑，按照以上布置斜撑，增加支架的整体稳定性。
支架从下到上依次为地基处理后上支碗扣架底托，按照桥与现况地面的高差布设扣架立杆，立杆上部为顶托。顶托上横桥向铺设10*15方木，其上铺设10*10cm方木（间距25cm），上面直接铺设1.5cm厚覆膜胶合板作为底模。（后附支架计算）
3.6.3箱梁模板
模板施工流程
现浇箱梁支架基础处理→搭设支架→布设现浇箱梁底模→预压检测→调整高程→吊侧模→调整就位→监理验收
为了保证结构物外观质量，本工程中均采用1.5cm厚竹胶板现场拼装。保证模板的整体一致性。
内模:箱梁内模采用方木框架配合3cm大板拼装。方木框架采用5*8cm的方木作为内模骨架。一个断面立三道竖撑，纵桥向每隔50cm设立一道框架，框架上面满铺3cm大板。
内模与箱梁底模之间采用同梁体相同标号的混凝土垫块支撑，以保证箱梁底板的浇注厚度。为了保证内模框架在浇注砼时不上浮，在芯模底部，把框架横向的方木用双股8＃铁丝与底板钢筋绑扎固定，纵向每1m绑扎一道，以固定芯模。此外还应在内模底部用Φ18钢筋将内模与底板钢筋骨架双面焊接，注意焊接钢筋位置应尽量与垫块对应放置，以防箱室内模上浮及钢筋骨架下沉。
芯模拆除应在箱梁顶跨中1/4处预留75cm×100cm孔，待芯模拆除后补浇。
侧模:
外模采用梆夹底型式，侧模采用方木框架拼装，并在箱梁外侧腋角处增加一道斜撑，侧模从内至外依次为：1.5cm厚胶合板，横向60cm一道8*12cm方木框架。在箱梁侧模外侧底角处纵向设一Φ50钢管，钢管与侧模立带做刚性固定。以保证侧模底角处的刚度和稳定性。同时与底下支架用扣架锁紧，使其内向受拉；以防止侧模底角露浆。顶杆与木板有局部冲突时可适当调整。此外，在箱梁底板以下设Φ18对拉螺栓一道，对拉于侧模板外立带上，对拉处立带穿过底板下横带进行对拉，此处外侧铺设木板应将立带围住即可，对拉间距均为1m。
底模:底模采用1.5cm厚胶合板，下面顺桥向铺设                      10*10方木、间距25cm，放于10*15方木上、间距为90cm，10*15方木放在支架顶托上面。
模板拼装应注意事项：
（1）在模板拼装过程中，一定要注意侧模和底模接茬处，对其进行局部加强，顶角用方木顶紧后，在底角纵桥向设钢管，保证结构物底角平直，棱角分明，无烂根现象。
（2）于侧墙用的面板在使用前修整模板四边，使四边保持相互垂直。边角无毛边，面层无起泡、裂纹等现象，表面清理干净。
（3）在使用前要对模板的平整度、直顺度进行检查，大板或面板受潮发生翘曲、变形，不得使用。凡模板不合格的严禁直接使用，需进行整平处理后方可使用。
（4）板之间加海绵条，以免在接缝处产生砂线等模板拼接缝，拆模后影响外观质量。在拼装时，接缝一定要严密，平顺。使两块模板之间没有空隙，防止漏浆。
（5）块模板拼缝要符合规范要求。模板接缝处，要求错茬高差小于1mm。
（6）板侧面的方木及大板要钉制牢固，使其整体受力。
（7）管连接处要用配套的十字卡卡牢。
（8）模板支立完毕后，再复测模板顶标高，若不符合可用顶托调节。
（9） 护层垫块采用高强度塑料垫块，垫块要与主筋绑扎牢固，采用梅花形布置。防止垫块被压倒，影响外观质量。
（10）布设垫块时，要尽量减少垫块外露面，在保证钢筋骨架整体空间位置准确的前提下，尽量少用垫块，以保证结构砼的外观质量。
预压检测
    依据设计要求,桥梁在支架搭设及大底模板铺装完成后进行同箱梁自重的负荷预压检测。负荷采用编织袋装山皮土或碎石预压,桥梁负荷按附说明确定各部位荷载。预压期间于支点、跨中设沉降观测点,并派专人每天进行检测,依据检测结果进行支架高程调整。连续3天检测证明整个支撑体系不在产生沉降,为预压结束。于每跨设600\L预拱度。
3.6.4钢筋制作与绑扎
钢筋调直、连接、切断、弯曲均采用机械加工，加工好的半成品分类挂牌堆放。钢筋的加工在钢筋加工棚内进行。所有的钢筋在加工之前，必须清污、调直。下料、弯制要准确。
钢筋骨架绑扎成型在相应的台座上进行。绑扎前在台座底模顶面标出主筋、箍筋、横隔板、变截面位置及骨架长度。钢筋绑扎完毕核对无误，即可进入下道工序。
在绑扎钢筋骨架时，应按设计位置绑好波纹管的定位片，钢筋骨架定位后，再穿上经检查合格的波纹管并要绑扎牢固，保证在浇筑混凝土时波纹管不会坍塌或上浮，波纹管接头要严格密封，防止灰浆渗入波纹管中。若钢筋与波纹管发生碰撞，应保证管道位置不变而适当挪动钢筋位置。
钢筋保护层使用预制高强度砂浆垫块。
制孔用钢带现场制作Φ65mm波纹管，安装时用定位网控制波纹管位置不超出设计位置2mm，间距1.0m，定位网用Φ10钢筋弯制。为防止管道产生死弯，在波纹管外侧捆绑一根Φ10钢筋作为导向钢筋。波纹管接头套紧，并胶带缠好，以防漏浆。
钢筋绑扎：
1、绑扎前对加工好的钢筋型号、直径、尺寸，进行检查,合格后方可使用。
2、钢筋绑扎时要确保钢筋骨架整体外型美观、坚固。垂直度符合要求。水平钢筋尺寸间距都满足设计要求，钢筋绑扎应自下而上进行。严格按图施工，确保不丢筋、漏筋。
3、现浇箱梁施工时，应保证其位置准确。砼保护层用塑料垫块予以保证。底层垫块采用白色塑料垫块，施工时采用梅花形布置，间距不大于1米。以保证现浇箱梁的外观质量。
4、现浇箱梁弯起筋应位置准确，绑扎直顺，间距严格按照图纸控制。
5、钢筋绑扎时，注意现浇箱梁中预埋的抗震设施，位置应准确无误。
6、在钢筋绑扎前，应先将钢筋间距提前在模板上弹出墨线，定位准确，严格按线施工。
7、同一根钢筋避免多处联接,Ø大于25的钢筋必须采用焊接方式。采用单面焊接时焊接长度为10倍d,双面焊为5倍d。
8、钢筋焊接处与弯曲处不小于10倍d长度要求。应尽量减少同一截面上的钢筋连接,并符合下表:

连接方法        受压区        受拉区
绑扎        50%        25%
焊接        --        50%
3.6.5预应力施工
清孔、穿束
①用高压水进行清孔，再用高压风吹净波纹管内的存水，必要时用钢制梭形器清孔，若有灰浆进入一定要反复细致地清孔，并将杂物全部清孔出去。穿束时先把几根钢绞线的头部焊在一起由一端穿入，必要时可在钢绞线束头部焊上一个钢筋的小环，由另端穿入的高强钢丝拉过去。
②预应力钢绞线束的制备要按规范要求进行。对所用钢绞线应先进行检查，保证其无锈蚀、无硬伤。钢绞线下料时应先在切口两侧各5cm用细铅线绑扎紧以防散开。
③钢绞线的下料严格按照“设计长度＋工作长度＝所需长度”的原则，用切断机或砂轮锯切割，绑扎成束，进行编号挂牌堆放。
⑿后张法预应力施工
①张拉设备的选择
根据设计箱梁采用柳州建筑机械总厂生产的OVM系列千斤顶YCW150型4套，配ZB4-500电动油泵。锚具采用型号为OVM15-9群锚体系。
②张拉准备
Ⅰ张拉设备的标定：
张拉前做好张拉设备的配套校检与标定。计算出与张拉吨位相应的油压表读数和钢绞线伸长量，确定张拉顺序。画出油压表的读数和实际拉力的标定曲线，确定预应力束中应力值和油压读数间的直接关系。
Ⅱ孔道摩阻损失值的现场测试：
预应力损失是影响张拉质量的重要因素，因此，对于重要的预应力砼工程，应在现场测定实际的孔道摩阻损失，拟采用传感器法测试摩阻损失。其具体做法：在预应力筋两端千斤顶尾部各装一台传感器，测试时用电阻应变仪读出两端传感的应变值，将应变值换算成张拉力，用下式即可算出实测的μ值：
μ=[-Ln(Pa/Pj)-KX]/θ
其中：μ─预应力筋与孔道的摩擦系数
Pj─张拉端拉力
Pa─实测固定端拉力
K─孔道局部偏摆系数
θ─从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线夹角（以弧度计）
X─从张拉端至计算截面的孔道长度（以m计）对两端对称张拉X=L0/2，L0为预应力筋的实际长度
如实测的孔道摩阻损失与计算值相差大于张拉力的5%，则应调整张拉力，建立准确的预应力值。
③张拉工艺
张拉时混凝土强度达到设计强度的100％。张拉时采取两端张拉工艺，按设计要求的顺序依次张拉，注意缓慢均匀，按0→初应力(一般为张拉力10％～25％)（持荷两分钟）→100%控制应力→锚固的程序张拉。
具体张拉程序如下：
Ⅰ先将钢铰线束略微予以张拉，以消除其松弛状态，并检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在一条直线上，注意钢绞线束中每根钢铰线受力均匀。
Ⅱ当钢绞线束初始应力达到张拉控制应力的10%～25%时，此时应将千斤顶充分固定。在把松驰的钢绞线拉紧以后，在两端精确地标以记号。
Ⅲ预应力张拉以控制应力为主，应力应变双控。实测伸长值与理论伸长值的差值不得超过±6%。同一束钢绞线回缩量不大于8mm，否则必须重新张拉。断、滑丝的数量不得超过预应力筋总数的0.5%,并不得位于梁体的同一侧。且束内断丝数量不得超过一丝，同束夹片外露量差值不得超过2mm。
Ⅳ对张拉完毕的钢绞线进行24小时观测，其滑断丝数量超过规范要求，则必须重新张拉。超过限制数时，应进行更换，如不能更换时，可提高其它束的控制张拉力，作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶额定能力，也不得超过钢绞线的标准强度的80％。
Ⅴ张拉力和延伸量的读数应在张拉过程中分阶段读出。张拉后，应测定预应力筋的回缩量。
Ⅵ为使拉力控制准确，采用仪表读数与伸长值双控制，根据应力与伸长的比例关系，实测的伸长量与计算的伸长量之差在±6％以内。
⒀孔道压浆与封锚
①孔道压浆前的准备工作
Ⅰ割切锚外钢绞线束，预应力钢绞束切割后的余留长度不超过2cm.
Ⅱ锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。
Ⅲ冲洗孔道压力水冲洗孔道，最后用压缩空气排除孔内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好。
②孔道压浆
Ⅰ压浆顺序自下而上，并应将其中一个断面的孔道一次作业中压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道，如集中孔道无法一次压完时，将相邻未压浆孔道用压力水冲洗，使继续压浆时通畅无阻。
Ⅱ每个压浆锚塞进、出浆口均应安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压力的状态下凝结。
Ⅲ压浆采用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆的压力以保证入孔的内水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加。为了保证质量，拟采用二次压浆的方法，第一次压浆30分钟，再由另一端反向压浆，保持为0.6Mpa～0.7Mpa。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳定时间。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。
Ⅳ为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实及时处理和纠正。要在拌制水泥浆同时，制作标准试块，经与构件同等条件养护到20Mpa后可撤消养护，方可进行移运和吊装。
③封锚
根据设计要求：一联中跨主梁两端均不封锚；一联的中跨伸缩缝端封锚，另一端不封锚,不封锚时应采取防止锈蚀的措施。封锚按如下进行施工：
Ⅰ孔道压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。
Ⅱ设置端面钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。
Ⅲ固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。
Ⅳ浇筑封锚混凝土时，要仔细操作并认真振捣，保证锚具处的混凝土密实。
3.6.6砼浇注
1、混凝土拌合及运输
混凝土采用商混供料，坍落度16～18cm。罐车运送，保证运输道路畅通。罐车在运送过程中保持每分钟2-4转的慢速进行搅动，到现场后罐车快转2分钟后出料，浇筑采用臂架式混凝土泵车。
检查输送管及管接头是否严密，并预先准备常用配件运管并用水泥浆润滑内壁：混凝土运送作业须连续进行，在间歇时也需保证泵转动，不得停机，以防输送管堵塞。
2、混凝土的浇筑前准备工作
1）平整施工现场，确定泵车及罐车就位地点。根据泵车的悬臂长度及布料管长度，确定操作半径，尽量减少泵车移动次数。
2）全面复查、复核模板高程及模板支架稳定性，预埋件的准确性，清扫模板上的附着物。
3）插入式振动器、漏斗。检查、保养、维修浇筑设备、车辆。
4）试验人员准备坍落度试验仪器时测试，坍落度不合要求的坚决予以退回。
3、泵车施工顺序
砼泵车布置在箱梁一侧，先底板、后肋板，分段循环浇筑，循环长度不大于单跨的一半长度，以防止由于工作面较大一台泵车浇筑过慢，砼强度增长过快造成施工缝。砼泵车施工工序如下：开机à液压油加温à试泵à湿润料斗和管路à泵送砼à清洗管路回收管路砼。
4、泵送砼施工
因桥箱室结构较矮，仅为1.2m。为保证砼浇注质量及施工方便，故考虑采用两次浇筑的施工方法。即先浇注大底至翼板腋角下5cm处的砼结构，箱室顶板不封口。浇筑完此处混凝土结构后待养生结束后再支设翼板模板，浇注二次砼前必须保证一次浇注砼达到设计强度的70%以上，并于砼接茬处进行凿毛处理。
混凝土浇筑按分层法进行现场浇筑，泵车的布料管由专人负责，控制布料地点并稳定布料管，均匀布灰。
布灰顺序主要在泵车悬臂操作半径内按其箱室两侧均匀布料为宜，以防止箱室两侧受力不均。
分层下料，每层厚度控制在30厘米左右，但第一层以略超过底板厚度较好，主要是底板与芯模胁板处能够较好地消除气泡。振捣棒须垂直插入砼中，使棒头全部没入砼中，边提棒边振捣，快插慢拔。振捣时要严格控制振捣时间及棒入砼深度，相邻层振捣棒入砼深度以没入下层5cm为宜。
第一层混凝土浇筑厚度必须以混凝土振捣后顶面达到或略低于肋板部为准，肋梁震捣时采用小棒（Φ30mm）。 第二层浇筑层以现场目测砼初凝强度情况为依据，每层浇筑时间不得超过一小时，避免由于首层初凝与第二层混凝土料无法融合，造成施工缝。第二层及第三层以现场实际情况，尽量加大浇筑面积，延至整个底板。
砼浇注前，对操作人员进行交底、指导、组织学习规范，振捣使用插入式振捣器，振捣工要分段、分部位负责，切不可漏振、过振。
振捣时不得过振，一般振到砼不再下沉、无显著气泡上升、顶面平坦、泛浆为止。
顶面混凝土用平板震捣器拉平、夯实，用2遍铁抹子、2遍木抹子抹面成活，板面砼初凝前在垂直于行车方向尽快拉毛，为下一工序准备，待砼初凝后予以覆盖和洒水、养护，覆盖时不得损伤污染砼表面。
砼浇注保持连续性，一次浇注，严禁中途停止浇注，出现施工缝。浇注过程中，注意各种预埋件的位置，振捣棒绝对不能直接接触预埋件。
5、混凝土的养护、拆模
混凝土灌注后，及时进行养护，保证砼结构及模板24小时处于湿润状态，养护时间不少于7天，拆模时间已同条件养生试块为依据, 拆模时要自上而下进行，遵守先支后拆，后支先拆的原则。拆除边角部位要特别小心，防止砼面受到碰击。拆模后洒水养护，保持湿润。
附梁体支撑体系计算书
基本数据：
根据《公路工程施工技术规程》得出各种施工荷载取值：
1、上层木模板及覆盖胶合板自重0.5kN/m2
2、混凝土容重R=25kN/m3
3、施工人员及设备重：2.5kN/m2
4、倾倒混凝土、振捣混凝土时对模板平面产生荷载5kN/m2
支撑体系计算
一、验算上层10×10cm方木强度
排布间距b=0.25m   支撑间距0.9m
  1.荷载计算
    （1）  砼梁单位重：v=2500Kg/m3     h=1.2m
            q1=v*h*b=2500*1.2*0.25=750Kg/m
   （2） 施工人员及设备：q=250 Kg/m2
               q2=250*0.25=62.5Kg/m
   （3）冲击荷载：q=500 Kg/m2
               q3=500*0.25=125 Kg/m
   （4） 模板自重荷载：q=150 Kg/m2  
                q4=150*0.25=37.5 Kg/m
  Σq=750+62.5+125+37.5=975Kg/m=9750N/m=9.6KN/m
按连续梁考虑：
Mmax=qL2/10=9.6*0.902 /10=0.78KN.m
截面强度：σ拉max= Mmax/W=0.78/(0.1*0.12/6)
                =4588.2KN/m2=45.89 Kg /cm2<[σ]=80 Kg/ cm2
刚度：δΦ= qL4/128EI=9.6*0.94*12/128*9*105*0.1*0.12
=0.001cm<[f]=L/600=0.15cm
        满足使用要求  
二、        验算箱室底层10×15cm方木强度
       排布间距b=0.9m   支撑间距0.9m
  荷载计算：
    （1）  砼梁单位重：v=2500Kg/m3        h=0.45m
            q1=v*h*b=2500*0.45*0.9=1012.5Kg/m
   （2） 施工人员及设备：q=250 Kg/m2
                         q2=250*0.9=225 Kg/m
   （3）冲击荷载：q=500 Kg/m2
               q3=500*0.9=450 Kg/m
   （4） 模板自重荷载：q=150 Kg/m2  
                q4=150*0.9=135 Kg/m
  Σq=1012.5+225+450+135=1822.5Kg/m=18225N/m=18.23 KN/m
按连续梁考虑：
Mmax=qL2/10=18.23*0.902 /10=1.4766KN.m
截面强度   ：σ拉max= Mmax/W=1.4766/(0.1*0.152/6)                =3937.6 KN/m2=39.38 Kg /cm2<[σ]=80 Kg/ cm2
刚度：δΦ= qL4/128EI=18.23*0.94*12/128*9*105*0.15*0.152
=0.006cm<[f]=L/600=0.15cm
        满足使用要求  
三、        验算横梁底层10×15cm方木强度
       排布间距b=0.6m   支撑间距0.9m
     1. 荷载计算
    （1） 砼梁单位重：v=2500Kg/m3        h=1.2m
            q1=v*h*b=2500*1.2*0.6=1800Kg/m
   （2） 施工人员及设备：q=250 Kg/m2
                         q2=250*0.6=150 Kg/m
   （3）冲击荷载：q=500 Kg/m2
               q3=500*0.6=300Kg/m
   （4） 模板自重荷载：q=150 Kg/m2  
                q4=150*0.6=90 Kg/m
  Σq=1800+150+300+90=2340Kg/m=23400N/m=23.4 KN/m
按连续梁考虑：
Mmax=qL2/10=23.4*0.902 /10=1.895KN.m
截面强度 ：σ拉max= Mmax/W=1.895/(0.1*0.152/6)
                =5053 KN/m2=50.53Kg /cm2<[σ]=80 Kg/ cm2
刚度：δΦ= qL4/128EI=24*0.94*12/128*9*105*0.15*0.152
=0.001cm<[f]=L/600=0.15cm
  满足使用要求  
四、        排架齿碗扣承载力验算
1.横梁底碗扣架
满布排架： 60×90cm   支撑面积：A=0.54m2
(1) 砼单位重：v=2500Kg/m3        h=1.2m
            q1=v*h*b=2500*1.2=3000Kg/ m2
（2） 施工人员及设备：q2=250 Kg/m2
(3)砼浇注时冲击荷载：q3=750 Kg/m2
（4） 模板自重荷载：q4=150 Kg/m2  
Σq=3000+250+750+150=4150Kg/m2    
单杆承载力：
P=Σq*0.54=2.241t<[P]=3t    满足使用要求
1.箱底碗扣架
满布排架： 90×90cm   支撑面积：A=0.81m2
(1) 砼单位重：v=2500Kg/m3     h=0.45m
            q1=v*h*b=2500*0.45=1125Kg/ m2
（2） 施工人员及设备：q2=250 Kg/m2
(3)砼浇注时冲击荷载：q3=750 Kg/m2
（4） 模板自重荷载：q4=150 Kg/m2  
Σq=1125+250+750+150=2275Kg/m2    
单杆承载力：
P=Σq*0.81=1.843t<[P]=3t    满足使用要求
五、        地基承载力验算
单杆最大压力为：2241kg
底托底面积：13×13=169cm2
底托下传压强：P1=2241/169=13.26kg/cm2
底托下承载力为[P]≥100kg/cm2
P1≤[P]  满足使用要求
箱梁模板侧压计算
箱梁腹板砼侧压计算模型的建立：纵桥向木框架间距60cm一道，内侧为5cm大板加面板，计算简图如下：
1.        荷载计算
纵肋8*12方木，间距：60cm。横肋15*15方木，间距：90cm。
     50*250木板b=25cm    h=5cm  支撑跨度L=60cm
(1)砼在50*250木板上1.00延米的冲击及震动荷载：（v=500Kg/m）
q1=v*b*L =500*0.25*1=125Kg/m
（2）砼在50*250木板上1.00延米的侧压力：
q2=2500*H*b*L=2500*0.95*0.25*1=593.75Kg/m(H取0.95米)
Σq=125+593.75=718.75Kg/m=7.19KN/m
2.强度验算
按连续梁考虑
（1）最大弯矩: Mmax=qL2/10=7.19*0.602 /10=0.259KNm
（2）截面抵抗矩：W= bh2 /6=250*502/6=104166mm3
（3）最大挠度：ω= qL4 /150EI≤L/400
              =qL4 /150E*b*h3/12≤L/400
=7.19*6004/150*9000*250*503/12≤600/400
=931824000000/3515625000,000≤600/400
=0.265≤1.5(mm)
（4）50*250木板截面拉应力(抗弯强度)：
σ= Mmax/ W =0.259*106 /(bh2 /6)=259000/(250*502 /6)
=2.486Mpa <[σ]=8Mpa   满足使用要求
3.6.7 附属工程施工
附属工程包括：钢护栏、伸缩缝、排水设施等。
施工顺序：钢护拦→伸缩缝→排水。
伸缩缝及排水设施：在以上项目施工的同时正确预留位置，发保证预埋件位置准确，伸缩缝施工严格按厂家作业指导书进行施工。
桥面系施工所有砼均采用覆盖洒水养护。
第4章        确保工程质量和工期的措施
4.1         确保工程质量措施
    4.1.1  质量方针、目标
⑴质量方针
严格执行标准，争创行业一流，坚持优质服务，建造满意工程。
⑵本工程的质量目标
确保各分项工程合格率100%，优良率95%以上，争创市级优质工程。
    4.1.2  建立健全质量保证体系、质量管理和质量自检组织机构
⑴质量保证体系
⑵质量管理组织机构
建立成内外贯通、纵横到位的质量管理组织体系。组织机构见《质量管理组织机构框图》。
质量管理组织机构框图















    4.1.3  确保承诺质量目标的管理措施
质量是企业的永恒主题，工程质量是施工企业的命脉，是施工企业各项工作的综合反映。本合同段工程全面实现业主要求的质量标准，坚决贯彻“百年大计，质量第一”的方针，本合同段工程实行质量终身责任制和实施全面质量管理，并按我单位贯彻ISO9000族建立的质量体系进行运转，严格执行质量体系文件的规定，本着“开工必优、一次成优”原则，严格标准，精心施工，用全优工程提高企业的信誉和竞争能力。
根据工程实际情况，在施工总体安排和主要工程项目的施工方案中，已考虑的具体质量措施有：项目经理部设测量员，采用全站仪等先进仪器进行定位控制测量及施工测量；施工现场设测量试验员，对工程的材料检验和常规试验统一管理。
为确保本合同段工程质量目标的实现，我们还将采取以下主要管理措施：
⑴强化质量教育 增强全员创优意识
质量教育经常化、制度化，贯穿于施工的全过程。利用现场质量标语、板报、上质量课、现场分析会、观摩会等多种宣传教育形式，不断强化全员质量意识，使大家认识到质量第一、争创优质工程是企业生存、发展的需要，从而牢固树立“质量第一、信誉第一、用户至上”的观点，调动每个职工创优的积极性和自觉性。
⑵建立工程质量管理责任制
根据质量创优目标建立系统的岗位责任制和“质量终身责任制”，明确其岗位责任，签定质量责任状。明确每个部门、单位和个人的质量目标和责任，使每个人树立质量意识，严格按规章程序办事，确保工程质量。
⑶制定创优规划 完善质量保证体系
制定以分项工程创优保全合同段工程创优的规划，形成有目标、有检查、有考核的标准化管理体制。建立健全项目质量保证体系，明确每个部门、单位和个人的质量目标和责任，并和考核奖罚结合起来，增强每个人的责任感和自觉性。
⑷加强组织建设，严格质量管理制度
健全组织制度，本着“谁主管，谁负责”的原则，行政主管亲自挂帅。项目经理部成立以项目经理为组长的质量管理领导小组，组成质量管理组织机构，工程队也设相应的质量管理小组，各作业班组设质检员。各级质检员由工作能力强、业务素质高、施工经验丰富的技术干部担任，明确各级质检人员实现质量创优目标的任务、责任和权限，并赋予他们验工计价质量签证否决权。
质量管理制度的制定和落实是实现质量目标的主要途径，在施工中，严格执行八项制度。即：①工程测量换手复核制度；②隐蔽工程检查签证制度；③质量责任挂牌制度；④质量评定奖罚制度；⑤质量定期检查制度；⑥质量报告制度；⑦竣工质量签证制度；⑧重点工程把关制度。
⑸开展QC小组活动
积极开展QC小组活动，深化全面质量管理，杜绝质量通病；在创优过程中，为解决质量难题，消除质量通病，积极开展QC小组活动。进行技术攻关，狠抓薄弱环节，严格按工艺施工，以彻底消除质量通病。
    4.1.4  工程质量管理奖罚制度
⑴ 定期检查制度
项目经理部每月25日进行一次单位工程质量大检查；各工程队每周进行一次分项工程的质量检查；各施工班组质检员负责其施工项目的日常质量措施的落实和督促，随时对分项工程质量进行抽查。
⑵ 月检奖惩制度
项目经理部通过定期质量检查，进行总结评比。对所有施工项目进行名次排定：第一名的单位奖励本月工程造价的0.3%，最后一名的单位罚本月工程造价的0.3%，连续3次评比第一名，加奖本季度工程造价的0.1%。对连续3次倒数第一名的单位，除对其追加罚款0.1%外，还要责令其停工整顿，查找原因，提出改进措施，例会讨论通过后，方准重新开工。
⑶ 优质优价制度
项目经理部对施工单位验工计价实行优质优价制度。对一次验收合格率达到100%的工程，按造价的95%进行验工计价；合格率达不到100%的不计价，责令其返工重作，并对其管理层进行经济处罚。优良率达到90%以上，荣获业主评定的先进称号的工程，按造价的0.5%实行奖励，同时对管理层和工程队实施重奖。
⑷ 日常质量检查制度
对内业资料管理、施工现场管理和工程实物等进行经常性质量检查，发现问题，按我单位有关规定处罚。
    4.1.5  与业主配合，共同创建优质工程
认真贯彻落实业主对技术、质量工作的要求和指导，经常与业主研究创优工作，随时接受业主的质量工作考察。在业主的领导下，与设计、监理单位真诚合作，及时解决有关施工技术诸方面的问题。
    4.1.6  正确处理进度和质量的关系
⑴ 项目经理部的全体施工人员，树立保质创优意识，视质量为企业的生命，绝不能以牺牲质量来完成进度。
⑵ 建立完善的质保体系，用有效的措施来避免质量和进度发生矛盾。
⑶让全体施工人员弄清质量与进度的辩证关系，有质量才有进度，不合格的工程拆掉重作将更使进度拖后，保质量才能促进度。
⑷从劳力、设备、材料、技术等各个方面保证工程的正常施工，避免质量和进度发生矛盾。
    4.1.7  克服各种质量通病的主要技术措施
质量通病及预防措施详见《质量通病原因分析及预防措施表》。
桩基工程质量通病原因分析及预防措施表

通 病 现 象        原 因 分 析        预    防    措    施
1.孔深未达到设计要求        孔深测量基点、测绳不准、岩样误判        1.细查岩样防止误判。2.测设固定基点、采用制式测绳。
2.钢筋笼位置、尺寸、形状不符合设计要求        加工、运输、安装工艺有误        钢筋笼较大时，应设φ16或φ18加强箍，间距2～2.5m。钢筋笼过长时应分段制作或吊放。设置足够的环状砼或砂浆垫块控制保护层厚。
3.砼浇筑中非通长的钢筋笼上浮        钢筋笼底标高以下砼灌注速度过快、导管提升不及时、流砂        浇灌砼导管不能埋得太深，使砼表面硬壳薄些，钢筋笼容易插入。将2～4根竖筋加长至桩底。保持合适的泥浆视密度，防止流砂涌入托起钢筋。
4.桩身砼蜂窝、孔洞、缩颈、夹泥、断桩        砼配合比或灌注工艺有误、        严格控制砼的坍落度和和易性。连续浇筑，每次浇筑量不宜太小，成桩时间不能太长。导管埋入砼不得小于1m，导管不准漏水，导管第一节底管长度应≥4m。钢筋笼主筋接头焊平，导管法兰连接处罩以圆锥形铁皮罩，防止提管时挂住钢筋笼。

砼工程质量通病原因分析及预防措施表
通 病现 象        原 因 分 析        预    防    措    施
1.砼表面缺浆、粗糙、凸凹不平，但无钢筋和石子外露。        1.模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损；2.未全部使用钢模板，夹杂其它类型模板；3.模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模；4.模板拼缝处不够严密，砼浇筑时模板缝处砂浆流走；5.砼振捣不够，砼中空气未排除干净。        1.模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物；2.全部使用钢模板；3.砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；4.振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：砼表面不再有气泡冒出。
2.砼局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。        1.砼配比不准，原材料计量错误；2.砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；3.未按操作规程浇筑砼，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析。4.漏振造成蜂窝；5.模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。        1.采用电子自动计量水泥拌和设备拌料，每盘出料均检查砼和易性；砼拌和时间应满足其拌和时间的最小规定；2.砼下料高度超过2m以上应使用串筒或滑槽；3.砼分层厚度严格控制在30cm之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段，避免漏振；4.仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。
3.砼结构内有孔洞，局部没有砼，或蜂窝较大。        1.钢筋密集、预埋件密集，砼无法进入，无法将模板填满；2.未按顺序振捣砼，产生漏振；3.砼坍落度太小，无法振捣密实；4、砼中有硬块或其他大件杂物，或有其它工、用具落入；5.不按规定程序下料，或一次下料过多，来不及振捣造成。        1.粗骨料最大粒径应满足规范要求；2.防止漏振，专人值班检查；3.保证砼的流动性符合现场浇筑条件，施工时检查每盘到现场的砼，不合格坚决废弃不用；4.防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；防止杂物落入正浇筑的砼中，如发现有杂物马上进行清理；
4、钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露于砼表面        1、钢筋尺寸大于设计，局部有紧贴模板处；2、砼浇筑振捣时，钢筋垫块移位或脱落造成钢筋移位紧贴模板；3、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大骨料卡在钢筋上，砼将不能裹住钢筋造成漏筋；4、砼拆模过早，模板将砼带落造成漏筋。        1、绑扎钢筋前，认真检查钢筋几何尺寸，不符合要求的一律返工；2、垫块按一米间距梅花状布置，钢筋密集处加垫；3、砼配比中的粗骨料最大尺寸符合规范要求，并在收料时严格控制；4、砼拆模严格执行规范规定强度。
5.砼结构直边处、棱角处局部掉落，有缺陷        1.砼浇筑后养护不好，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成前述现象；2.模板在折角处设计不合理，拆模时对砼角产生巨大应力；3.拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击；4.成品保护不当，被车或其他机械刮伤。        1.加强养护工作，保证砼强度均匀增长；2.设计模板时，将直角处设计成圆角或略大于90度；3.拆模时精心操作，象爱护自己的眼睛一样爱护结构物；4.按成品防护措施防护，防止意外伤害。
4.2         确保工期的措施
    4.2.1  保证工期方案
⑴按照总工期目标，制定详细的分段工期控制计划。
⑵采用新工艺、新技术、新设备提高施工效率。
⑶抓住物资供应关，保证物资供应满足进度要求。
⑷按施工组织设计配齐生产要素。
⑸运用网络计划技术实施动态管理。
    4.2.2  保证工期组织机构与体系
成立由项目经理任组长，有关人员参加的领导小组。健全岗位责任制，从组织上、制度上、防范措施上保证总工期的实现。
    4.2.3  工期保证的管理措施
⑴ 快上场，早开工：以快上场、创条件、保开工、抢重点的指导思想，充分做好开工前的施工准备工作，实行边准备边施工的原则。
⑵ 建立岗位责任制，强化施工管理：实行工期目标管理，建立岗位责任制，签订包保责任状，明确各级管理人员的职责，完善考核及奖罚制
度，实行分工负责。各职能部门进行目标管理，按工序分工把守，围绕工期制定进度计划、工作计划。每月检查落实情况，定期召开工程例会，及时掌握施工动态，了解各项目进度情况。对未完成进度计划的查明原因，制订改进措施，使工程进度按计划进行，做到旬保月，月保总工期。关键控制工程经工艺试验后，确定工艺标准和各工序作业时间，列入考核指标。
⑶ 合理配置资源，满足进度要求
根据本工程的特点，按施工要求合理配置施工资源，对重点工程重点投入。按施工要求进行规划布置，做出设备进场计划、材料分期供应和采购计划以及资金使用计划，并在计划的时间内，完成施工准备工作。
⑷ 优化施工方案，科学组织施工
根据本工程的技术难点和环境特点，精心细化施工组织设计，科学组织施工。运用网络计划技术，实行动态管理，及时调整各分项工程的进度计划，按工作内容和进度要求适时调整各生产要素，满足工期要求。合理安排工序，紧紧抓住关键工序不放，正确处理各工序之间的矛盾，做到环环相扣，井然有序。坚决杜绝计划执行过程中的随意性，使整个施工过程时时处于受控状态。广泛开展“小发明、小创造、小革新、小建议、小改进”五小活动，充分发挥科技就是生产力的作用，加快施工进度。
⑸ 加强调度指挥，强化协调力度
强化施工调度指挥与协调工作，超前布局谋势，密切监控落实，及时解决问题，避免搁置延误。重点项目或工序，采取垂直管理、横向协调的强制手段，减少中间环节，提高决策速度和工作效率。
    4.2.4  劳动力保障措施
劳动力配备按照施工进度计划安排中劳动力高峰期一次上足，并有10%～20%富余量。施工中，将根据月、季度计划安排动态调配。
    4.2.5  机械设备保障措施
⑴ 一次上足，备有余量
投入足够的机械设备和试验、测量、检测仪器，确保上场设备完好率100%，出勤率90%以上，备余量10%～20%。施工期间将根据工程实际进度和监理工程师的要求进行动态调配。
⑵ 备用和替换保障措施
机械设备是施工生产的三大要素之一，也是确保本合同段工程按期完成的关键所在。为此，我们根据工程任务量和工期要求，在配齐、配足各种机械设备（含车辆）的同时，留有充分余地，备足备用和替换设备。其保障措施是：
① 项目经理部成立设备管理领导小组，队设专职设备管理员。负责机械设备管理、调配、考评及负责设备保养、维修等日常工作。
② 加强设备日常管理工作，落实设备管理责任制，所有设备操作员持证上岗。
③ 加强机械设备维护保养工作，通过日常的维修保养，充分提高设备的完好率和利用率。
④ 备用设备和替换设备（已包括在拟投入主要机械设备表内），按封存标准封存，并进行轮换保养，施工备用的砼输送泵、发电机安装就位，确保可随时启用。
⑤ 替换下来的机械设备，立即组织抢修，达到完好标准后封存。
⑥ 备用和替换设备与正常投入施工的机械设备同时进场。
    4.2.6  施工、生活、后勤保障措施
⑴ 协调好与地方政府和群众的关系，把工作做到前面，以减少对施工的干扰，为施工全面展开创造条件。
⑵ 细致了解掌握当地水文天气等方面的信息，制定可行的特殊季节施工措施，合理安排施工顺序，落实到位，保证进度。
⑶ 加强设备管理与维护，提高设备的完好率、利用率和施工机械化作业程度。
⑷ 配备足够的油罐车和洒（运）水车保证施工用油料与施工、生活用水。
⑸ 各工程队配备生活车辆购买生活用品和送饭等。
⑹ 由综合办公室设专人疏导车辆，把外环路的运营对施工的干扰降低到最小程度，以利工程的顺利展开。



第5章        冬季和雨季的施工措施
5.1         冬季施工措施
按施工工期及进度按排，箱梁、梯道施工可能须在冬季施工。为确保冬施质量，特采取如下施工措施：
1、钢筋的焊接在温度不低于-20℃的环境中进行，并应采取防雪挡风措施减少焊件温度差，焊接后的接头严禁立即接触冰雪。
2、砼搅制采用热水，热水的来源采用火炉加热，搅拌时热水的温度应满足砼拌和物搅拌和成后所需的温度。当粗骨料不便加热时可提高水温，但水泥不能与60℃以上的热水直接接触，应先投骨料和已加热的水，然后再投入水泥。骨料不得带有冰雪和冻结团块。搅拌时间应较常温时延长50%。砼的出机温度不低于10℃，入模温度不得低于5℃。
3、砼的运输车采用隔热保温，以减少热量的损失，确保入模温度，
4、砼浇筑前应清除模板及钢筋上的冰雪，并用预先加热，使模板及钢筋温度不低于8℃。
5、砼在浇筑3m时开始架设加热棚进行保温。采取火炉加热的方法使在整个浇筑过程中保持棚内温度不低于8℃。
6、每1小时进行1次测温，每一测温点测温时间不少于3分钟。测温由专人操作及记录。
7、做同条件养护试件4组，作为拆模及后期强度的依据。
8、在同条件养护试件强度达到100%时方可按标准降温，当砼降温至5℃且与外界温差小于15℃方可拆模。
9、张拉时，张拉设备以及仪表工作油液应根据实际使用时的环境温度选用，并应在使用时的环境温度条件下进行配套校验。灌浆之前应对梁体进行预热。压浆时水泥浆的温度不低于5℃。最后用彩条布覆盖养护至100%强度。
10、要安全用电，防止火灾。
11、夜晚要有足够的照明设施。
12、对施工机械车辆采取防冻保暖和防滑措施。
5.2         雨季施工措施
⑴ 施工安排上合理调配。桥梁基础施工尽量避开雨季施工。
⑵ 临设工程设计和施工充分考虑防雨要求，施工便道防排水系统安排专人维护，降雨前后定位巡查排险，并设置明显的通行指示标志。
⑶ 雨季前，对所有用电设备进行安全检查，落实防雨措施；对现场机械设备的停放做出安排，确保施工工序不因雨患影响正常进行。
⑷ 除及时掌握每日天气情况外，还与当地气象部门签订中长期天气预报协议，由当地气象部门定期提供旬、月气象预报，并据此合理进行施工安排。
⑸雨季砼作业根据天气预报进行进度安排，特殊地点配置专用排水设备。制梁作业备用防雨棚等设施，确保连续作业。
⑹雨季施工期间备足一定数量的生产材料（如砂石料、水泥、钢材等），防止雨季因材料运输问题而影响施工进度。
⑺ 加强对施工现场管理，确保雨季施工安全。










第6章        保证安全措施
6.1         安全目标
坚持“安全第一，预防为主”的方针，广泛开展安全标准工地建设，严格执行交通部有关文件规定，狠抓“六不准”在施工中的落实，确保施工安全。确保无重大责任事故和职工因工重伤或死亡事故。
6.2         安全管理组织机构与安全保证体系
    6.2.1  安全管理组织机构
根据本合同段工程特点，对本项目实行项目经理部、工程队、作业班（组）三级安全管理，各级第一管理者亲自抓安全。项目经理部成立以项目经理为组长的安全生产领导小组，各作业层成立相应的安全管理机构，配齐专职安全员。安全生产领导小组负责制订安全工作计划，开展多层次、多形式的安全教育和岗位培训及安全生产竞赛活动，增强全员安全意识。定期组织安全检查，召开安全会议，总结安全生产情况，分析安全形势，研究和解决施工中存在的安全问题。发挥各级安全员的监督检查作用，深入现场，跟班作业，加强防范，及时发现和排除事故隐患，把不安全因素消灭在萌芽状态，充分体现“安全生产，人人有责”。
安全管理机构见《施工安全组织机构图》。








施工安全组织机构图











    6.2.2  安全生产综合性保证措施
⑴ 健全制度，实行安全生产责任制
严格执行有关安全生产和劳动保护方面的法律、法规和技术标准、规则，建立健全适合本合同段特点的安全生产管理制度。实行安全生产责任制，层层签订安全责任状，建立与经济挂钩的激励约束机制。
⑵ 严格监督，完善安全生产检查制度
在安排施工计划的同时，要有针对性的明确安全目标、预防措施及安全控制重点，并落实到具体人员。项目经理部根据工程进度和季节情况，定期组织安全大检查，项目经理部每月进行检查评比，实行奖罚。对重点项目、重要工序和关键部位推行安全岗位责任制，实行全过程监督检查，及时发现问题，及时消除隐患，使整个施工过程完全处于受控状态。
⑶ 安全教育经常化、制度化，提高全体施工人员的安全意识
开工前进行系统安全教育，开工后抓好“三工”教育和定期培训。通过安全竞赛、现场安全标语、图片等宣传形式，增强职工、民工的安全意识和安全生产的自觉性，时时处处注意安全，把安全生产工作落到实处。
⑷ 科学施工，完善安全生产操作规程
施工组织设计、施工方案、作业方法要科学合理，每个分项工程都要制定完善的安全生产操作规程。严格进行安全技术交底，严格按安全技术规则施工，防止各种违章指挥和违章作业行为的发生。在编制施工组织设计的同时，制订相应的安全技术措施，尤其是重点项目和关键部位工程在确定施工方案的同时，要制定切实可行的安全技术保证措施。
⑸ 突出重点，健全安全生产预报措施
为确保安全生产，分析本合同段工程具体情况，要抓住重点，控制难点，不断调整主攻方向，做好超前预防预控。本合同段工程事故控制点有：⑴冬雨季车辆管理；⑵设备机具伤害事故。对事故控制点的管理要做到制度健全无漏洞、检查无差错、设备无故障、人员无违章、措施行之有效。
⑹ 抓住现场，坚持标准化管理
施工现场内各种机械设备、材料、临时设施、临时水电线路必须按施工总平面图合理布置，并且符合安全技术规则。积极开展建设安全标准工地活动，现场安全标识牌安放要醒目，做到现场布置标准化、临时防护标准化、安全作业标准化和安全标志标准化。
⑺ 保证机械设备安全作业
加强机械设备日常和定期检修维护，不带故障作业，道路交叉口及陡坡路段设置醒目的安全标志，严格控制重车车速≯15km/h，空车速度≯20km/h。夜间施工、料场、施工区及道路需有足够的照明，在交通道口及转弯处设专人值班，负责交通运输安全。
⑻ 加强电源、火源管理
职工生活区、工地办公室、机具料库、加工场、配电室等临时构筑物设置布局合理，并配备防火器具。加强施工及生活用电管理，电气设备及线路配备电工经常检修，设备器具应有防雨措施。
⑼ 加强安全防护
设置安全防护标志。施工作业人员戴安全帽上岗；脚手架、脚手板搭设牢固。
⑽ 确保人身及车辆的安全
抓好现场管理，坚持文明施工，保障人身、机械和器材的安全，机动车辆司机要加强安全教育，上公路的机动车辆限速行驶，不侵道，不抢行，做到弯道鸣笛，文明礼让，确保行车安全，严防交通事故的发生。
⑾ 消防管理
严格执行《中华人民共和国消防条例》，建立防火安全责任制，设置符合要求的消防设施。













第7章        质量、安全保证体系
7.1         质量保证体系
工程质量管理保证体系建立原则为：紧紧围绕投标承诺的质量创优目标，制订切实可行的质量创优规划，坚持“以人为本”的观点，通过政治思想工作、相应的组织保证措施和及时准确的质量管理信息系统，实现项目施工整个过程的质量控制。
工程质量保证体系见《质量保证体系框图》。
7.2         安全保证体系
坚持以人为本，强化项目安全管理、设备质量、人员素质达标，形成横向到边、纵向到底的安全生产保证体系。
    7.2.1  环境保护及水土保持措施
⑶ 控制废气的排放
① 严格遵守国家有关废气排放的标准，将所有施工设备的废气排放控制在规定标准范围内。
② 在进场设备的选择上即考虑到废气排放的因素，尽可能的选择先进的低能耗的设备，这样废气的排放在源头上就得到了有效的控制。
③ 在施工过程中定期对设备的尾气排放进行检测，凡排放达不到标准的设备，立即责令其停工检修，检修后仍达不到排放标准的坚决责令其退场。
④ 所有设备的燃油，在采购时及使用前必须进行检测，凡达不到标准的燃油坚决不用，避免因燃油质量不合格，燃烧不完全造成空气污染。
⑤ 在未取得业主同意时，不安装任何炉具、锅炉，禁止在工地焚烧垃圾。
⑷ 控制废水、废油及其它废弃物对环境的污染
① 时刻维护工地内的排水系统，防止废水、废油、淤泥和其它任何悬浮性或可溶性物料流到临近的土地上；防止废水、废弃物积聚在工地上或临近的地方。
② 对于施工废水、生活污水将按设计方案进行废水沉淀处理。
③ 燃料、油、染料及其它有机化学物品保存在合适的安全容器中，存放在指定地点，进行严格的统一管理，坚决杜绝上述物品对环境造成污染。
④ 控制施工设备用油对环境的污染，定期对所有的用油设备的供油系统进行检查，力争杜绝设备用油过程中的跑、冒、滴、漏现象，如个别设备发生上述现象，则马上进行回收清理，使可能造成的污染控制在最小的范围内。同时责令违规设备停产检修。
⑤ 作好施工场地竣工后的清理、使之恢复原貌，并做好绿化及复耕还田工作，保护自然环境。
⑥ 配备专用洒水车，对施工现场和运输道路不断进行洒水湿润，减少扬尘，避免村镇居民区和农田受扬尘之害。